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  3. 挖泥船絞刀頭

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      改變我國造船企業生產計劃管理現狀的途徑_挖泥船絞刀頭_青州佳藝液壓機械配件廠
      改變我國造船企業生產計劃管理現狀的途徑

      新聞中心  加入時間:2015-11-2 9:16:34     點擊:541

       生產計劃管理水平低下,生產效率低是目前制約我國造船業進一步發展的主要障礙,而精益造船生產管理模式可以有效地解決這一問題。

          精益造船生產管理模式是目前世界上最先進的造船生產管理模式之一,精益管理的思想已經在世界范圍內給船舶制造業帶來了巨大的進步。精益造船生產管理模式可以有效消除施工過程中的無效時間,減少對生產資源的浪費,充分發揮施工者的積極性。我國的造船企業只有樹立精益造船的理念,建立精益造船的生產計劃管理模式,企業才能進一步發展。
          (一)精益造船生產計劃系統的涵義
          精益造船生產計劃系統的理論起源于日本造船界,主要包括JIT生產、單件流水作業、節拍生產、拉動計劃體系等。它旨在通過全員的激勵和努力,優化生產組織結構,去掉一切無效的生產過程和環節,通過減少生產過程中的一切管理浪費,并以拉動型的計劃來體現管理思想,最終提高生產效率,降低生產成本,建立良好的生產秩序。
          (二)精益造船生產計劃系統的目標
           建立精益造船計劃系統主要實現三個目標。
          一是實現下級計劃服從上級計劃,既把計劃分級,一級服從一級。公司計劃、部門計劃、班組計劃層次分明,公司計劃主要是節點和里程碑計劃,部門計劃是對節點和里程碑計劃的分解,班組計劃又是對部門計劃的分解,從而確定了計劃的層次,也實現了計劃的上下一致。
          二是實現下道工序向上道工序提出需求計劃,發揮施工部門的主動性,縮短無效勞動時間。下道工序向上道工序提出需求計劃,使得部門間的計劃實現了前后邏輯上的統一,每個部門在保證公司里程碑計劃和下道工序需求計劃的前提下來安排本部門的施工計劃,不僅發揮了施工部門的積極性,而且能夠保證“施工的就是需要的”,減少了對資源的浪費。
          三是實現單件流水作業和JIT生產。傳統生產計劃系統由于不能了解下道工序的真正需求,需要組織批量生產,直接導致在制品庫存多,生產過剩成為必然,造船生產的最大浪費就是生產過剩。精益造船生產計劃系統就是要讓每一個部件和中間產品做到連續不斷的生產,按下道工序的要求按時完成生產,不提前也不拖后,實現JIT生產。(可以理解為既保證任務負荷均衡,又要保證滿足下道工序要求)
          (三)精益造船生產計劃系統的優點
          近年來,日本、韓國的造船企業面對中國造船業的蓬勃發展,采取了優化企業內部生產管理模式的方法來增強競爭能力,在生產過程中引進和發展精益造船計劃系統,運用精益理論優化造船流程模式,取得了巨大的成功。
          韓國三星重工造船廠2003年開始推行精益造船計劃管理,在一年間勞動生產效率提高了22%,生產成本減少982億韓元。新的作業方式使各道工序緊密銜接,將過去在工序間的等待時間縮短了23%,因此船舶建造周期大大縮短,生產計劃得到有效控制,三星重工下屬造船廠的船塢周轉率創出了年周轉10次的世界最高水平。
          日本今治船廠在20世紀90年代開始引進和推廣精益造船計劃管理,目前塢內周期已經縮短到25天,而同等技術水平和噸位的船舶,我國的造船企業塢內最短周期是85天。
          日韓的造船企業之所以取得這樣的成果,主要源于精益造船計劃系統的應用。精益造船生產計劃系統主要有以下優點。
          (1)可以有效確定和描述為完成項目目標所需的各項任務范圍,落實責任體系,能夠清晰的制定各項任務的時間表并能闡明每項任務必須的人力、物力、財力和確定預算。
          (2)能夠更合理的、科學的協調各施工部門、各工種、各專業之間的關系,能充分利用時間和空間,實現各種作業內容的比較和優化。
          (3)可以明確項目施工成員、單位及作業的責任范圍、地位以及相應的職權。
          (4)計劃科學合理,方便跟蹤和控制,可以有效衡量進度、計算各種偏差及決定預防和整改措施,實現對生產變化的動態管理。
          (5)能有效的減少無效勞動,縮短無效時間,實現節拍生產。
          (四)建立精益造船生產計劃系統的方法
          從世界先進造船國家的經驗可以看出,推行精益造船生產計劃管理系統,可以成倍的提高勞動效率,進而提高造船產量和經濟效益。我國的造船企業要發展也必須借鑒這種先進的造船生產管理模式。在企業中推廣和應用精益造船生產計劃系統可以從以下幾方面著手進行。
          1、造船生產流程再造
          (1)流程再造的涵義
          “業務流程再造”是20世紀90年代在美國出現的一種管理思想,其涵義是對企業的業務流程進行根本性的再思考和徹底性的再設計,從而在施工效率、成本、服務、速度、管理等方面獲得改善。
          (2)造船生產流程再造的目標、原則
          船舶產品建造周期長,業務流程多,生產計劃管理復雜,進行流程再造主要有三個目標:一是大幅度提高勞動生產率和計劃實現率,從而提高經濟效益。二是提高中間產品的質量和計劃性,減少直至消除重復無效作業的現象。三是生產流程作業實現空間上分道,時間上有序。
      造船生產流程再造必須堅持以下原則:
      一是將原來以系統為導向的生產流程模式改造為以中間產品為導向的生產流程模式。
      二是加強設計、工藝、生產管理的溝通,改“小生產”觀念為“大生產”觀念。
      三是再造后的流程應該是以船體為基礎,以舾裝為中心,以涂裝為重點。
      四是按再造后的生產管理流程設立機構。
      五是在生產計劃的編制、組織、指揮、協調、控制過程中使用計算機生產輔助管理系統。
          (3)造船生產流程再造的實施
          大多數造船企業目前普遍采用的生產流程方式,如下圖。
          涂裝流程 船體流程                舾裝流程
          涂裝設計 船體設計 鐵系設計 船裝設計 機裝設計 電氣設計
          油漆采購 鋼材采購 材料采購      管子采購 設備采購 設備材料采購
          底漆涂裝 鋼材預處理 舾裝件制造  管子加工 
                   小組立 
          分段涂裝 大組立 舾裝件預裝       管子預裝 
          總組涂裝 總組 機械設備預裝 電氣設備預裝
          合攏涂裝 合攏 舾裝件安裝 管子連接 設備安裝調試
          水下涂裝        水下工事 系統調試
          船舶交工
          在目前的船舶建造過程中,涂裝作業必須依附于船體作業,上述流程中,單獨編制涂裝計劃,沒有將船體和涂裝緊密結合,所以各項工作互相矛盾、沖突的情況時常發生。改造后應該將船體和涂裝融合在一起,從計劃制定和生產管理等方面都按照這個思路考慮,這樣傳統的船體、涂裝、舾裝三類的作業就會變成船體、舾裝兩大類,減少了環節。
          根據日本造船界的統計,由于設備、場地、環境等作業條件的差異,相同的作業內容在不同的施工工藝階段所消耗的時間不等,比例為小組立:分段:船臺:碼頭=1:3:6:9,就是說同樣的作業如果在小組立階段消耗的時間是1個單位,那么在分段、船臺、碼頭階段消耗的時間將分別是3、6、9個單位?梢姽ば蛟较蚯耙苿,生產效率就會越高。所以流程再造應該在計劃制定、資源安排等方面就體現工序前移的思想,充分體現“船臺之前就是裝配,水下就是調試”的生產管理思路。
          在精益生產管理模式下,應確立中間產品的觀念,產品在生產過程中,每道工序輸出的都是本部門、本道工序的產品,要滿足下道工序的需要,按照計劃期限、保證質量的交付給下道工序。
          按照精益造船生產管理模式對我國造船企業的生產流程進行改造后,造船生產流程如下圖。
          船體流程 舾裝流程
          殼舾涂一體化設計
          鋼材、油漆采購 鐵系材料采購 管子采購 機械設備采購 電氣設備采購
          底漆涂裝 舾裝件制作 管子加工 
          鋼材預處理 
          小組立 
          大組立 舾裝件預裝 管子預裝 
          分段涂裝 
          總組 機械設備安裝 電氣設備安裝
          總組涂裝 
          合攏 舾裝件安裝 管子連接 
          合攏涂裝 
          水下工事 系統調試
          船舶交工
          按照精益造船模式對企業的生產流程進行改造后,以往六大專業的設計趨向于一體化,一體化設計最大的好處是實現了專業間的良好溝通,每個專業不在是閉門造車,而是協調、統一的共同設計,設計效率大幅度提高,設計失誤率大幅度降低,產品的設計質量得到了提升。
          改造后涂裝作業也不再單獨作為一個大類存在,而是同船體作業緊密的結合在一起,成為船體作業工藝流程的有機組成部分,涂裝作業的開展由船體專業按照計劃安排統籌考慮,從根本上解決了涂裝反復施工、浪費材料、浪費資源、同船體施工難以協調的問題,提高了產品質量和一次報驗合格率,也提高了船體和涂裝的工作效率,縮短了船舶建造的總周期。
          2、建立拉動式造船生產計劃系統
          拉動式計劃系統是相對于傳統的推進式計劃系統而言的,傳統的計劃模式是從上到下,從前向后的推動,對計劃人員的業務素質要求非常高,計劃編制人員必須熟悉全公司的情況和資源,必須熟悉產品,否則計劃就不能落實,計劃的隨意性很大,計劃執行過程的控制較難。
          建立拉動式計劃系統,必須要按照客戶的需要來制定生產計劃,下道工序就是上道工序的客戶。
          (1)拉動式造船生產計劃系統的含義
          拉動式生產計劃系統是指由后道工序向前道工序提出需求計劃,前道工序嚴格按照后道工序的要求來安排生產,不提前,不拖后,實現“從后向前,由下而上”的生產計劃組織方式。
          (2)拉動式造船生產計劃系統的實施特點
          計劃管理分級是拉動式造船生產計劃系統的特點之一。明確定義公司的計劃體系由公司級生產計劃和各制造部、事業部、子公司生產計劃兩部分組成。下級計劃就是對上級計劃的分解和細化,下級計劃必須服從上級計劃。
          后道工序向前道工序提出需求計劃是拉動式計劃系統的另一個主要特點。按照拉動原理從后向前一級一級由作業者、車間、制造部提出各自的作業計劃和對其他部門的需求計劃,經生產主管部門進行綜合平衡,作到作業計劃、資源計劃、物料計劃、設計計劃等的統一、協調、最后匯總成為全公司的年度計劃和月度計劃。
          如實填寫工時記錄表是拉動式計劃系統的第三個主要特點。每個工人每天必須如實記錄當天的實際工作情況,然后由專門人員將每天的實動工時按作業區分、作業工種、作業內容輸入到工時數據庫。如果出現工時放空的現象,必須寫明原因,而這些浪費的工時就成為下艘船舶改進生產計劃、提高生產效率的起點。每艘船實際建造工時的詳細記錄也是作業者制定作業計劃和勞動力計劃的依據,也是生產主管部門平衡生產作業和勞動力的依據之一。
          3、生產計劃管理層級的科學劃分
          精益造船計劃系統將計劃劃分為五級,從高到低分別是公司三年滾動產品計劃、公司年度生產計劃、公司各產品中日程計劃、月度滾動生產計劃 及 雙周滾動生產計劃。
          三年滾動產品計劃是公司最高級別的生產策劃和生產計劃,是公司的第一級計劃。
          年度生產計劃由公司的生產、安全、質量、建設、生產保障等部門共同提出,年度計劃包含三年滾動產品計劃中的當年部分,并對三年滾動計劃的年度部分內容進行細化、分解、落實,是第二級計劃。
          各產品中日程計劃,由各產品的項目組提出,生產施工部門和主管部門共同平衡。各產品中日程計劃,是以產品建造為主線,按照三年滾動計劃和年度計劃中的節點、實物量分配的要求,細化產品的建造內容,是第三級計劃。
          月度滾動計劃由各施工部門按照拉動原理提出,生產主管部門平衡。是根據三年滾動計劃和年度計劃中的節點、實物量、各產品中日程計劃的要求,對各制造、生產部門按產品明確具體的生產內容安排,是對上述三級計劃的具體執行,是第四級計劃。
          各產品雙周滾動計劃是對月度計劃的按產品落實和細化,對月度計劃負責,是第五級計劃。
          上述五級計劃邏輯嚴密,渾然一體,責任明確,層級清楚,根據和被根據有明確要求,共同構成了船舶建造的嚴密的生產組織計劃體系和網絡,使造船生產的有效組織,提高效率,加強計劃控制成為可能。
          4、編制項目生產資源需求計劃
          (1)編制項目生產資源需求計劃的主要依據和方法
          船舶產品工作分解結構WBS是資源需求計劃的依據之一。利用WBS系統編制項目資源計劃時,工作劃分的越細致、具體,所需生產資源的數量和種類越容易確定,工作分解自上而下逐級展開,各類資源需要量可以自下而上的逐級累加,便得到整個產品項目的各類資源需求。
          船舶產品項目工作進度計劃是資源需求計劃的依據之二。進度計劃是其他計劃的基礎,資源計劃必須服務于進度計劃,何時需要何種資源必須圍繞進度計劃的需要來確定。
          船舶產品的工作范圍和相關歷史資料是資源需求計劃的依據之三。工作范圍確定了生產資源的使用范圍和使用目標,相關歷史資料將使資源計劃的編制變得簡單而有效。
          專家判斷、數學模型、選擇確認是編制項目資源需求計劃常用的三種方法。
          專家判斷法經常用于系列船資源需求計劃的編制。由于系列船企業已經連續建造多條,對資源的需求時間及范圍已經相對固定,由掌握系列船建造經驗的專家來編制資源需求計劃,計劃的編制就變得簡單、快速、有效。
          數學模型法經常用于首制船資源需求計劃的編制。首制船對企業來說是完全陌生的,必須嚴格按照數學模型和程序對資源的需求進行分析,從而確定科學的資源需求計劃。運用數學模型法,可以得到相對比較科學、準確的資源需求計劃。
          選擇確認法經常用于資源相對封閉和獨立的區域,或者是系列船和首制船之間資源需求的臨時平衡。 在不影響整體計劃的情況下,能夠快速解決現場的臨時性問題,保證生產連續。
          在大型造船企業中,專家判斷法最為常用。這是因為現代造船強調流水作業、節拍生產,企業承接船舶呈系列化趨勢,同類型的船舶可以連續建造幾十條,由此,專家判斷法成為企業常用的資源需求計劃編制方法。
          (2)項目生產資源需求計劃的工具
          編制船舶產品項目資源計劃的工具包括:資源矩陣、資源數據表、資源甘特圖、資源負荷圖或資源需求曲線、資源累計需求曲線。
          (3)項目生產資源需求計劃的優化
          船舶建造過程中需要使用大量的資源,而在一定時間內,由于一些因素的影響,能夠提供的資源往往是有限的,所以如何合理的利用資源,使得各個產品都能比較平穩的對資源提出需求,實現資源的均衡使用,就必須對各個產品的資源需求計劃進行平衡和優化。
      資源優化的目標主要有兩個:
      一是對于資源有限時,如何使完成的總工期最短。
      二是總工期一定時,生產計劃如何合理安排,使得在整個計劃期內所需要的資源比較均衡。
          以“資源有限,工期最短”的優化目標為例,資源需求計劃的優化一般采用以下方法和步驟。
          第一步:計算施工計劃每“時間單位”的資源需用量。
          第二步:從計劃開始之日起,逐個檢查每個時間單位資源需用量是否超出資源限量,不超出限量則優化工作完成,否則就需要對資源計劃進行調整。
          第三步:分析超過資源限量的時段,計算最佳順序安排所對應的工期延長時間的最小值,并以此確定新的安排順序。
          第四步:編制調整后的施工計劃和資源需求計劃。
          近年來我國船舶企業總量不斷擴大,由于產品種類和數量增多,對資源需求的矛盾也日益突出,編制合理的資源需求計劃,成為企業生產計劃管理越來越重要的研究課題,這也是精益造船計劃系統的一個主要內容。
          5、計算機生產管理信息化系統(CIMS系統)的應用
          建立精益造船計劃系統離不開計算機軟件技術的輔助,由于精益造船計劃系統的縝密和大信息量,手工是絕對無法完成的,只有用先進的信息化技術作保障,精益造船計劃系統才能發揮作用。
          (1)CIMS系統的涵義
          CIMS是一種基于CIM(計算機集成制造)理念構成的信息化系統。目前典型的現代造船CIMS系統可以歸納為:以“規范管理、標準設計、信息集成共享”為標志,運用信息技術,以生產計劃為主線,通過“統一管理標準,統一管理流程,統一數據處理,統一資源平衡”,將造船過程中所需的人、財、物、設計及制造等信息融于一個軟件系統中,把靜態、孤立的信息資源變為可共享的信息資源。通過迅速有效地反饋有關信息,加強協同作業,合理安排人力、財力、物力資源,縮短造船周期,提高經濟效益。
          (2)CIMS系統的實施方法
          穩妥轉換造船計劃管理模式,實現管理規范化是實施CIMS系統的方法之一。根據精益造船理論及CIMS的要求,調整優化造船業務流程,按照任務包、作業指令和工時進行施工作業管理,按照任務包和實際負荷情況,合理配置勞動力和作業內容,減少等工等原因造成的勞動力浪費,實現均衡連續生產。
          建立信息反饋體系,提高生產組織管理水平是實施CIMS系統的方法之二。系統集成性提高后,信息相互依賴性明顯增加。例如,任務包和派工單中含有相應的工作量和托盤清單,如果缺乏托盤數據或物資未按計劃到貨,工時管理系統便無法下達派工單,同時也就無法填寫反饋實際工時。
          做好基礎數據和標準的編制完善工作是實施CIMS系統的方法之三。數據是CIMS實施的基礎工作。主要包括標準數據、基礎數據、編碼、工程數據等。由于CIMS的集成性決定了許多數據相互牽制,許多基礎數據和標準單靠一個部門往往難以完善,因此,需要在落實主要維護責任部門、負責人的基礎上,建立跨部門協調優化數據的機制和運行模式,落實長期維護數據的責任部門和力量,促使標準管理和基礎數據管理制度化。
       
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